2026-09-29 4
Nach der Entdeckung von Abweichungen müssen zunächst die beteiligten Teile und den Umfang klar definiert werden, um zu verhindern, dass das Problemprodukt weiter zirkuliert. Eine klare Kennzeichnung und Trennung ermöglicht die Aufbewahrung der Fakten für die spätere Analyse.
Nachdem ein Mangel festgestellt wurde, sollten andere Produkte, die in derselben Charge, in demselben Prozess oder unter denselben Bedingungen betroffen sein könnten, identifiziert werden. Vor Ort kann die entsprechende Abwicklung vorübergehend eingestellt werden und die Aufzeichnungen sowie der Zustand der Produkte gespeichert werden, um Beweise für spätere Untersuchungen zu hinterlegen und unnötige Entscheidungen bei unvollständigen Informationen zu vermeiden.
Abweichungen in den Abmessungen können mit Prozeduren, der Fixierung, Werkzeugen, Materialien oder Messverfahren zusammenhängen. Bei der Analyse können mögliche Ursachen aufgelistet werden und anschließend die Ergebnisse mit Aufzeichnungen und Überprüfungen nachprüft werden. Wenn die Ursachen einfach als menschliche Fehler abgetan werden, lässt sich oft nicht erklären, warum die bestehenden Kontrollmaßnahmen keine Probleme aufgedeckt haben.
Die Ursachenanalyse sollte Phänomene und Ursachen unterscheiden und die Ergebnisse mit Aufzeichnungen, physischen Objekten und vor Ort betrachtet werden. Die Lösungsansätze müssen überprüft werden und nicht einfach aufgrund von Erfahrungen geändert werden.
Wiederbearbeitung oder Nacharbeit lösen das aktuelle Produkt, während Korrekturmaßnahmen das Mechanismus lösen, der das Problem verursacht hat. Beide müssen getrennt dokumentiert werden. Bei Problemen, die mit Designanforderungen zusammenhängen, sollten auch entsprechende Bewertungsergebnisse erzielt werden. Es ist nicht möglich, das Produkt durch Änderungen der Dokumentation so aussehen zu lassen, als ob es den Anforderungen entspricht.
Nachdem Schulungen durchgeführt wurden oder die Dokumentation aktualisiert wurde, sollte überwacht werden, ob die nächsten Chargen den neuen Anforderungen entsprechen und ob das ursprüngliche Problem erneut auftritt. Die Überprüfung der Effekte kann mit Protokollen und tatsächlichen Prüfungen verbunden werden. Nur wenn die Beweise zeigen, dass die Maßnahmen wirksam sind, kann das Problem vernünftig beendet werden.
Angenommen, eine Gruppe von Teilen weist in dieselbe Richtung Abweichungen auf. Nach der Wiederbearbeitung erfüllen die Abmessungen wieder die Anforderungen, aber das Problem bezüglich der Fixierung und Positionierung ist noch nicht geklärt. In der nächsten Charge können ähnliche Abweichungen erneut auftreten, wenn die gleichen Bedingungen angewandt werden. Bei der Lösung sollten die aktuellen Probleme und die dazugehörigen Ursachen getrennt betrachtet werden, damit jeweils klare Beweise erstellt werden können. In den folgenden Chargen kann durch gezielte Prüfungen die Wirksamkeit der Maßnahmen überprüft werden. Nur dann kann man sagen, dass das Problem von einer vorübergehenden Lösung zu einer Verbesserung des Prozesses übergegangen ist.
Die Tiefe der Untersuchung sollte der Risiken und Wiederholungsfällen entsprechen. Der Schwerpunkt sollte darauf liegen, Beweise zu erhalten, die eine fundierte Entscheidung ermöglichen, anstatt komplexe Prozesse einzusetzen oder alle Probleme einfach als zufällige Ereignisse abzutun.
Bevor ein Problem beendet wird, sollte sichergestellt werden, dass die Maßnahmen umgesetzt wurden und deren Wirkung überprüft wurde. Die wirksamen Maßnahmen in die entsprechenden Dokumente aufzunehmen, hilft dabei, die Wahrscheinlichkeit von Wiederholung solcher Probleme zu reduzieren.
